旋压技术应用于车轮制造的优越性

1.技术先进性

其工艺过程为锻造—退火—旋压—热处理—机械加工—表面处理（喷涂或电镀）工艺，关键技术为旋压加工，属材料精净成形，成形产品精度高，较之铸造材料结构致密，强度高。

2.车轮旋压技术

车轮旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法，主要针对铝镁合金材料的轮毂（，也有部分轮毂采用钢质。国外17英寸以下轿车铝轮的生产以锻坯或环坯经旋压成形已逐步成为主流。近几年国外用锻造、旋压工艺制造了22、24英寸载重汽车无内胎铝车轮，以其造型美观、重量轻、强度高成为钢轮的强劲竞争点。

传统的轮毂制造工艺方法是在较低压力(一般在20～60KPa)下浇注（铸造或真空铸造）—热处理—机械加工—最后表面处理，该方法适合大批量生产、生产率高、合格率较高、铝液利用率较高，但表面质量欠佳、成本稍高、技术难度高，而采用锻造—退火—旋压—热处理—机械加工—表面处理（喷涂或电镀）工艺方法生产的轮毂，大大提高了制造精度，有较致密的金相组织和较好的机械性能，易达到轮毂变壁厚等强度要求，而且重量轻、表面光洁，机械加工余量大大减少。此工艺在德国等较发达国家已发展成为成熟技术，目前国内已有较少企业在使用该新技术研究试制铝车轮。

3.车轮旋压方式

车轮旋压一般可采用板材劈开式旋压、预制锻坯旋压、无缝管材缩径旋压三种工艺方式。劈开式旋压工艺是将圆盘状板坯用劈开轮通过分层工艺，使毛坯在厚度方向中部被劈成两份，再用成型轮渐步旋压成形；锻坯强旋工艺是将锻坯进行若干道次的强旋，从而达到轮辋型面尺寸要求。

4.所具有的优点

1）节省原材料。避免了通过机加方式生产时切削掉大量毛坯材料的情况，可直接旋压，无需对表面进行精加工。旋压技术还可旋制出变截面厚度的轮毂，在满足车轮强度指标要求的前提下，可适当减薄轮毂厚度，从而减少了原材料用量和车轮重量。

2）铝镁合金有很好的导热性能，可大大延长汽车、摩托车轮胎使用寿命，特别是高负载卡车轮胎的寿命。（根据欧洲车轮生产商“ALCOA”公司测试数据，铝合金轮毂使轮胎最长可延长20％的使用寿命）。

3）实现变壁厚等强度要求，强度性能良好。轮辋厚度较易控制，能方便的满足车轮等强度的性能要求，能较好的保证产品精度及强度要求。在相同情况下，同一规格的旋压（锻造）铝合金车轮的力学性能比铸造轮高约18%以上，而质量要轻15%。

4）车轮内外表面质量良好，无序后续精加工，减少了工序。旋压后的产品无需精加工就能达到很好的表面精度，减少了加工工序。

5）外形美观。由于旋压轮辋壁厚较易控制，因此在满足等强度要求的情况下，可灵活设计造形，美观可靠。

6）节约成本。生产制造成本大为减少，批量化生产更有利于节约成本。

7）市场前景广阔。由于先进的技术和产品良好的性能，用旋压方法生产的车轮市场前景广阔。

8）属先进特种成形技术，是目前成形大尺寸车轮的较少方法之一，利润空间极大。（目前常规尺寸铝车轮利润率约为45%~50%）。

9）技术难度及复杂程度较之真空铸造简单方便，容易实施。

5.轮毂旋压设备

轮毂旋压机具有较高的自动化程度，配套上下料机器人、周转带，是规模化生产线中的关键设备，能达到每分钟生产2~4件的生产节拍。具有立式和卧式两种结构，旋轮头可正负向高速工作进给，在一个工步可完成粗旋和精整过程，辅助工序少，产品质量及效率较高。

国外旋压机制造企业有德国莱菲尔德、WF，西班牙DENN，这些国外企业具有较悠久的旋压设备制造历史和丰富经验，在国内有大量的旋压设备正在使用，技术较为成熟。

博赛近几年专注于铝合金车轮毂旋压机研发、生产及销售一体化服务，经过反复不断地精进与论证，现成熟设备有立式系列、卧式系列及多片式轮毂机及轮毂滚压机等，并已投放市场使用，得到了广大客户高度认可与赞赏！

                          立式系列                                  卧式系列

6.前景

旋压成形法是在热锻工艺基础上发展起来的，锻造制坯后进行旋压成形，提高了制造精度和强度，机械加工余量大大减少。旋压轮毂由于不受尺寸制约、产品美观、性能良好、安全性高、节省材料、节约能源等因素，其发展势头良好，旋压技术属先进成形技术，其铝合金车轮旋压技术水平已基本趋于成熟，在国内已引起较多公司的关注，正逐步向批量生产转化。随着国内铝镁合金产业化的飞速发展，铝镁合金旋压车轮必将有一个巨大的市场需求。